复模核心是高质感原型 + 无气泡硅胶模 + 真空浇注 + 精准后处理，适合10–50 件中小批量、外观 / 功能件；比 CNC 快、比 3D 打印强、比开模便宜。

一、复模加工厂工艺原理与适用场景

硅胶复模（真空浇注）：复模加工厂用 CNC/SLA 做高精度原型→真空浇注液态硅胶制模→固化开模→真空灌注 PU/ABS 类树脂→固化脱模，快速复制多件。

最佳批量：10–30 件 / 模（硅胶寿命 15–25 次）

精度：±0.1~±0.2mm，外观面可到Ra1.6

适用：外观件、透明件、卡扣 / 齿轮功能件、小批量试产、软胶件

不适用：超精密配合（±0.05mm 内）、100 件以上大批量、高温受力件

二、复模加工厂标准工艺流程（5 步，工厂实操）

1. 原型（母模）制作 —— 决定复模上限

材质：SLA 光固化（首选，表面光滑） 或 CNC 加工 ABS/AL

表面：必须打磨至 Ra≤1.6，无刀纹、划痕、缩痕；外观件可先喷漆

结构：拔模角≥3°，无倒扣；分模线避开外观面；小孔≥2mm，深孔做斜度

检查：无破面、无尖角、无薄脆结构（壁厚≥1.5mm）

2. 硅胶模具制作 —— 无气泡是关键

固定原型：立放 / 斜放，外观面朝下，预留浇口 + 排气槽

模框：围板留10–15mm硅胶厚度，均匀包裹原型

硅胶配比：100:3（胶：固化剂），搅拌均匀

真空脱泡：-0.1MPa 抽5–10min，彻底除气泡（否则模具带凹坑）

浇注硅胶：缓慢倒入，避免二次气泡；覆盖原型并没过顶部

固化：室温8–16h 或 40℃烤箱2h

开模：锯齿状切开（便于合模定位），避开外观面，取出原型

修模：清理分型面毛刺，补微小缺陷；喷脱模剂（关键，防粘模）

3. 真空浇注（复模成型）

模具预热：40℃，减少树脂收缩

树脂配比：按材料比例（如 AB 胶 1:1），搅拌均匀

真空脱泡：树脂抽3–5min，模具同步抽真空

浇注：真空状态下注料，自下而上填满型腔，困气处开0.5–1mm排气槽

固化：室温1–6h（小件 1h，大件 6h）或 60℃加速

脱模：轻撬取出，避免顶白 / 崩边

4. 后处理 —— 提升质感

去浇口 / 分模线：剪钳 + 打磨，外观面水磨至 1200#

修补：小气泡 / 针孔用补土填平，再打磨

表面工艺：喷漆（哑光 / 高光）、丝印、电镀、透明件抛光至镜面

装配：孔位修整、卡扣适配、组装测试

5. 复模加工厂模具维护

每模次喷脱模剂，延长寿命

避免尖锐工具刮伤模腔