折弯机的上模压下去，1.5mm 冷轧板在 V 型槽里折成 90 度，抬刀之后角度自己弹回来一点，一到两度，视槽宽和材料而定。老师傅在程序里先把这个回弹量扣掉，新手照图纸直接输 90 度，件出来装到机架上总能看见一条缝。

手板里的钣金件大多是机箱底板、安装支架、屏蔽罩、面板这几类，零件不复杂，难点全在工序的先后。深圳市赛达尔手板模型有限公司做钣金手板，走的是激光切割下料、数控折弯、压铆、焊接、喷粉这一条线，单件也做，不改模具。下面三处是最常出问题的位置。

展开尺寸算错，后面全在补

激光切出来的平板尺寸不是图纸上的外形尺寸，得先把折弯扣除算进去。1.5mm 冷轧板折 90 度，扣除量在 1.7 倍板厚上下，具体取多少跟下模 V 槽有关，V6 和 V12 差得不少。编程时系数写偏 0.3mm，五道折弯累计到最后一个面上就是一毫米多，孔位对不上，只能把圆孔改成腰形孔去救。

折弯顺序同样要排。先长边后短边、先内边后外边，是为了让上模有地方落刀；顺序反了，已经立起来的边会挡住模具，最后一道折弯根本压不到位。小批量的件常在折弯图上标序号，操作工按号走，比口头交代可靠。

压铆要抢在折弯之前

M3、M4 的压铆螺母如果放到折弯后压，压铆机的喉口常常伸不进去，硬压的结果是把成型的折边压塌。正确做法是平板阶段就把铆螺母压好，孔位边距留够两倍板厚，太靠边板面会被挤鼓，喷完粉鼓包更明显。

压完要试拧。M4 的铆螺母在 1.5mm 板上，拧紧扭矩控制在 3 到 5 牛米，超过这个数螺母会在孔里打转。板厚只有 1.0mm 的位置改用拉铆螺母或者翻边攻牙，翻边高度按 0.6 倍板厚取，攻 M3 牙刚好够三到四圈。

焊缝和打磨决定外观上限

1.0mm 薄板点焊，电流大了直接烧穿，小了是虚焊，掰一下就开。外露转角多用氩弧焊，焊完先上 120 号砂带粗磨，再走 240 号、400 号，磨痕方向要一致，否则喷粉之后迎着光能看出深浅不一的道子。

喷粉前要磷化，膜厚控制在 60 到 80 微米。膜太厚会把折边处的圆角填平，两件对装时互相蹭漆；太薄又盖不住打磨的砂痕。装过几次的件，问题多半出在这一层。

尺寸上，折弯外形按正负 0.2mm 控，孔位取正负 0.1mm，角度公差正负 0.5 度。首件用卡尺量外形，放到平台上压一压看平面度，关键孔位送三次元复核。这类钣金手板件从下料到喷粉出货，常规交期四到五天。

钣金的活，难的不是哪一道工序，而是工序之间谁先谁后。展开算准、压铆排前、焊缝磨平，一套件装上去才是正的。